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数控培训-数控冲床 数控转塔 模具使用和维护1
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当前,在板金冲压加工领域,数控冲床/数控转塔冲床 以其冲压速度快、加工精度高、模具通用性强、产品灵活多样等特点,得到广泛应用。
用户在选购某种品质的模具后,其使用和维护的水平,直接影响到工件的加工质量和模具的使用寿命。模具也是控制设备运行本钱的重要环节。因此,学习和把握这方面的一些知识并运用到实际中,对进步效益、降低本钱,也会起到重要的作用。
一、保证最佳的模具间隙
模具间隙是指冲头进入下模中,两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关,选用合适的模具间隙,能够保证良好的冲孔质量,减少毛刺和塌陷,保持板料平整,有效防止带料,延长模具寿命。
通过检查冲压废物的情况,可以判断模具间隙是否合适。假如间隙过大,废物会泛起粗拙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大,断裂面与光亮面形成的角度就越大,冲孔时会形成卷边和断裂,甚至泛起一个薄缘突起。反之,假如间隙过小,废物会泛起小角度断裂面和较大的光亮面。
当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时,侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小,有时刃边偏移过大会刮伤下模,造成上下模的快速磨损。
模具以最佳间隙冲压时,废物的断裂面和光亮面具有相同的角度,并相互重合,这样可使冲裁力最小,冲孔的毛刺也很小。
二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命
假如工件泛起过大的毛刺或冲压时产生异常噪音,可能是模具钝化了。检查冲头及下模,当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时,就要刃磨了。
实践表明,常常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨,不仅会保持良好的工件质量,减小冲裁力,而且可使模具寿命延长一倍以上。
除了知道模具何时刃磨之外,把握准确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下:
1) 刃磨时,将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内,每次磨削量为0.03~0.05mm,重复磨削直至冲头锋利,最大磨削量一般为0.1~0.3mm。
2) 使用烧结氧化铝砂轮,硬度D~J,磨粒大小46~60,最好选合用于高速钢磨削的砂轮。
3) 当磨削力大或模具接近砂轮时,加冷却液可防止模具过热而开裂或退火,应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。
4) 砂轮向下进刀量0.03~0.08 mm,横向进给量0.13~0.25 mm,横向进给速率2.5~3.8m/min。
5) 刃磨后,用油石打磨刃口,去除毛刺,并磨出半径0.03~0.05 mm的圆角,可以防止刃口崩裂。
6) 冲头去磁处理并喷上润滑油,防止生锈。
三、消除和减少粘料的方法
因为冲压时的压力和热量,会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面,导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨,打磨方向应与冲头运动的方向相同,这样光后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨,以免冲头表面更粗拙,更轻易泛起粘料。
公道的模具间隙、良好的冲压工艺,以及必要的板料润滑,都会减少粘料的产生。防止过热,一般采用润滑的方式,这样会减少摩擦。假如无法润滑或泛起废物回弹,可采取以下方法:
交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压,可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。
将过热模具停歇使用。通过编程控制换模,间断其长时间重复工作,或降低其冲压频率。
四、冲良多孔时防止板料变形的措施
假如在一张板上冲良多孔,因为冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时,孔周边的材料会向下变形,造成板料上表面泛起拉应力,而下表面则泛起压应力。对于少量的冲孔,其影响并不显著,但当冲孔数目增加时,拉、压应力在某处累积,直至材料变形。
消除此类变形的一个方法是:先每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这样固然也会产生应力,但却缓解了在统一方向顺序冲压时的应力累积,也会使前后两组孔的应力相互抵消,从而防止板料的变形。
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