档案，管理者要经常检查、总结、改进。
                   (3)
                   日常保养对每台数控机床都应建立日常维护保养计划，包括保养内容(如坐标轴传动

系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等，油、水气路，各项温度控制，平衡系统，冷却系统，传动带的松

紧，继电器、接触器触头清洁，各插头、接线端是否松动，电气柜通风状况等等)及各功能部件和元气件

的保养周期(每日、每月、半年或不定期)。
                   (4)
                   提高利用率数控机床如果较长时间闲置不用，当需要使用时，首先机床的各运动环

节会由于油脂凝固、灰尘甚至生锈而影响其静、动态传动性能，降低机床精度，油路系统的堵塞更是一

大烦事；从电气方面来看，由于一台数控机床的整个电气控制系统硬件是由数以万计的电子元器件组成

的，他们的性能和寿命具有很大离散性，从宏观来看分三个阶段：在一年之内基本上处于所谓"磨合"阶

段。在该阶段故障率呈下降趋势，如果在这期间不断开动机床则会较快完成"磨合"任务，而且也可充分

利用一年的维修期；第二阶段为有效寿命阶段，也就是充分发挥效能的阶段。在合理使用和良好的日常

维护保养的条件下，机床正常运转至少可在五年以上；第三阶段为系统寿命衰老阶段，电器硬件故障会

逐渐增多，数控系统的使用寿命平均在8～10年左右。
                   因此，在没有加工任务的一段时间内，最好较低速度下空运行机床，至少也要经常

给数控系统通电，甚至每天都应通电。
                   三、维修与排故技术
                   1. 常见电气故障分类
                   数控机床的电气故障可按故障的性质、表象、原因或后果等分类。
                   (1)
                   以故障发生的部位，分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指电子、电器件、印制

电路板、电线电缆、接插件等的不正常状态甚至损坏，这是需要修理甚至更换才可排除的故障。而软件

故障一般是指PLC逻辑控制程序中产生的故障，需要输入或修改某些数据甚至修改PLC程序方可排除的故

障。零件加工程序故障也属于软件故障。最严重的软件故障则是数控系统软件的缺损甚至丢失，这就只

有与生产厂商或其服务机构联系解决了。
                   (2)
                   以故障出现时有无指示，分为有诊断指示故障和无诊断指示故障。当今的数控系统

都设计有完美的自诊断程序，时实监控整个系统的软、硬件性能，一旦发现故障则会立即报警或者还有

简要文字说明在屏幕上显示出来，结合系统配备的诊断手册不仅可以找到故障发生的原因、部位，而且

还有排除的方法提示。机床制造者也会针对具体机床设计有相关的故障指示及诊断说明书。上述这两部

分有诊断指示的故障加上各电气装置上的各类指示灯使得绝大多数电气故障的排除较为容易。无诊断指

示的故障一部分是上述两种诊断程序的不完整性所致(如开关不闭合、接插松动等)。这类故障则要依靠

对产生故障前的工作过程和故障现象及后果，并依靠维修人员对机床的熟悉程度和技术水平加以分析、

排除。
                   (3)
                   以故障出现时有无破坏性，分为破坏性故障和非破坏性故障。对于破坏性故障，损

坏工件甚至机床的故障，维修时不允许重演，这时只能根据产生故障时的现象进行相应的检查、分析来

排除之，技术难度较高且有一定风险。如果可能会损坏工件，则可卸下工件，试着重现故障过程，但应

十分小心。
                   (4)
                   以故障出现的或然性，分为系统性故障和随机性故障。系统性故障是指只要满足一

定的条件则一定会产生的确定的故障；而随机性故障是指在相同的条件下偶尔发生的故障，这类故障的

分析较为困难，通常多与机床机械结构的局部松动错位、部分电气工件特性漂移或可靠性降低、电气装

置内部温度过高有关。此类故障的分析需经反复试验、综合判断才可能排除。
                   (5)以机床的运动品质特性来衡量，则是机床运动特性下降的故障。在这种情况下，

机床虽能正常运转却加工不出合格的工件。例如机床定位精度超差、反向死区过大、坐标运行不平稳等

。这类故障必须使用检测仪器确诊产生误差的机、电环节，然后通过对机械传动系统、数控系统和伺服

系统的最佳化调整来排除。