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数控培训:热塑性塑料注射成型的次废品原因分析2
已阅[469]次[2012/2/11]

 气泡:由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。
  原因分析:
  1.原料含水分、溶剂或易挥发物
  2.料温高,加热时间长,塑料降聚分解
  3.注射压力小
  4.柱塞或螺杆退回过早
  5.模具排气不良
  6.模温低
  7.注射速度太快
  8.模具型腔内有水分、油脂,或脱模剂不当
  9.塑件不良,流道不良有贮气死角塌坑(凹痕)或真空泡:由于保压补料不良,塑件冷却不匀,厚不匀及塑料收缩大时
  1.流道、进料口太小,或数量不够
  2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁处背部易出现塌坑)
  3.进料口位置不当,不利于供料、补缩
  4.料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕
  5.模温低,易出真空泡
  6.注射压力小,注射速度慢
  7.注射及保压时间短
  8.加料量不够,供料不足,余料不够
  9.融料流动不良或溢料过多
  飞边过大:由于合模不良,间隙过大,塑料流动性太好,加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。
  原因分析:
  1.分型面密合不良,型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
  2.模具强度或刚性不良
  3.模具平行度不良
  4.模具单向受力或安装时没有压紧
  5.注射压力太大,锁模力不足或锁模机构不良,注射机模板不平行
  6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积
  7.塑料流动性太大,料温高,模温高,注射速度过快
  8.加料量过大
  熔接不良:由于融料分流汇合时料温低,树脂与附合物不相溶等原因,使融料在汇合时,熔接不良,沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。
  原因分析:
  1.料温低,模温低
  2.注射速度慢,注射压力小
  3.进料口太多,位置不当,浇注系统形式不当,流程长,流料阻力大,料温下降快
  4.模具冷却系统不当
  5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀,使料在薄壁处汇合
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