机床行业的发展水平，是衡量一个国家制造业水平和工业现代化程度的重要指标，也是衡量国家综合竞争力的重要指标。作为工业母机的机床，其发展情况对于整个工业来说都是举足轻重的。

　　跻身“机床大国”行列

　　中国的机床工业，经过60年发展道路，特别是改革开放30年来，发展迅速、技术提高较快。2010年，中国机床工具行业产销继续保持快速增长，工业总产值同比增速达到40.6%，进出口较2009年同期均有了大幅度增长。全年进口机床工具157.2亿美元，创历史新高。其中金属加工机床(金切、成形)94.2亿美元，同比增长59.8%。全年机床工具出口70.3亿元。据美国加德纳出版公司统计数据，2010年，中国机床产值(199.8亿美元)、消费额(272.8亿美元)、进口额(91亿美元)均居世界第一，而出口额(18亿美元，国内统计为18.5亿美元)居世界第六(在日本、德国、意大利、台湾省、瑞士之后)。中国已成为世界上的“机床大国”。

　　“机床大国”处境尴尬

　　然而，如果除去数量、总量的外衣，中国的“机床大国”却并没有其他更多的优势。从质量与技术水平来看，中国机床行业更多地还处于低端和中端水平，多数企业尚处于价值链的底部，行业的关键核心技术和装备在很大程度上仍然以进口为主。中国机床行业的基础技术较差，无论是科研、设计、制造、使用、技术水平，均居世界二、三流。数控机床产品及各种配套件，主要为低、中档，对高档正在研究开发过程中。许多关键技术尚未完全掌握。与国外先进相比，差距明显。因而汽车、宇航等重要工业部门，所需先进高档数控机床，仍大量依赖进口。

　　中国机械工业联合会会长王瑞祥也指出，尽管中国已跻身制造大国行列，但大而不强的矛盾始终困扰着行业的科学发展。在高端装备领域，80%的集成电路芯片制造装备、40%的大型石化装备、70%的汽车制造关键设备以及先进集约化农业装备依然依靠进口。多数出口产品只是贴牌生产，拥有自主品牌的不足20%。

　　很明显，处于低端水平、低附加值阶段的中国机床行业，其国际竞争力除了劳动力成本、资源消耗和环境影响之外，并没有其他方面的优势。也就是说，中国的制造业更多的还是在为发达国家的制造业做嫁衣，中国的产业工人更多的还是在为发达国家创造利润。

　　双管齐下迈向强国

　　政策扶植

　　为了推动机床行业由上而下的系统性的发展，中央政府从宏观上提出对机床行业发展具有推动力的政策、规划，而地方政府则是从当地实际出发，结合当地代表性机床企业给予相应的政策支持。2007年，国家制定了《数控机床产业发展专项规划》，实施产业扶持政策，通过财政、税务、信贷等支持数控机床产业的发展；发挥市场经济对资源的配置作用，加快产业结构调整和优化；实施重点技术改造，建设10~20个数控机床和功能部件制造基地，提高普及型数控机床国内市场的占有率等。浙江省玉环县政府提出的《关于扶持机床制造业发展的若干意见》，通过设置专项资金，补助企业当年研发费用；鼓励参展，摊位给予补助；加大先进制造基地建设的专项资金、科技经费等。

　　在“十一五”期间，中国的机床行业得到了很好的发展。截至2010年，国内拥有自主知识产权的数控系统占数控机床总产量的75%；在国产数控机床销售额中，经济型数控机床约占50%，满足国内市场需求并达到批量出口能力；普及型数控机床约占45%，实现规模化生产，逐步扩大出口；高级型数控机床约占5%，品种将大大增加，并在出口方面取得了一定的突破。

　　此外，在“十二五”规划中，政府对于高端制造业已经提到了一个战略性的高端，将发展大型、精密、高速数控设备和功能部件作为国家重要的振兴目标之一。随着一系列扶植政策的陆续出台，未来几年中国的机床行业有望在保持快速增长态势的同时，在质量和技术水平上达到一个突破。

　　自主创新

　　中国机床行业虽然量上得到了很大的发展，但是在高档产品制造能力方面水平依然低下，关键部件和系统依然依赖于进口，竞争力受到了很大的限制。可喜的是，许多民族机床企业已经开始意识到技术创新的重要性并积极投入研发，并取得了很好的成绩。

　　在2011北京机床展期间，“国家重大专项”展区，以沈阳机床集团、齐齐哈尔二机床公司等国内民族机床企业为代表的企业纷纷展示了由其自主研发设计的科技新品，多项产品或技术已经达到甚至超过了国际水平。

　　随着国家产业的升级调整，对于高档数控重型机床的要求已经相当迫切。核电、新能源、高铁及七大战略性新兴产业，均对机床的精度、效率、可靠性、环保等提出了更高的要求。许多企业都开始与有实力的高等院校、科研机构进行合作，产学研一体化，不断加大对技术研发的投入，共同研发国家重型数控机床科研项目。