在装备厂的20年里，池昭就多次革新模具制造技术，为公司节约近2500多万元，同时极大地缩短了国内外模具制造能力之间的差距。凭借一系列的成绩，2012年，池昭就荣获全国技术能手称号，享受国务院政府特殊津贴;2013年，凭借《大型柴油机铁木塑复合模具技术创新及产业化》荣获中国机械工业科学技术奖二等奖、第四届全国职工优秀技术创新成果三等奖。

十年沉淀，刻苦钻研，成为模具制造专家。1994年，池昭就大学毕业后成为广西玉柴股份有限公司装备厂的一名模具钳工。因为热爱模具制造工作，池昭就谦虚好学，苦练本领，不管是在装备厂还是在家，脑子里想的全是模具制造工作。“别人下了班后都有自己的娱乐生活和兴趣爱好，而我最大的娱乐和爱好就是模具制造。因此，不管在上班还是在家，研究的都是模具制造技术。”池昭就说。因为醉心钻研模具制造技术，池昭就常常到夜里12时才下班回家。“尤其是负责项目攻关时，则更加忙碌，妻子也常埋怨陪孩子的时间太少。”池昭就说。池昭就心里明白，妻儿需要他，但企业更需要他。因此，他只能将对妻儿的亏欠埋在心底。

1996年到2000年，池昭就用手工制作的方法打造出气道模具40多套。“逆向工程”技术时代，采用RP、RE、CAD/CAM、CNC等数字化集成的现代高新技术设计制造，池昭就参与了缸盖气道一致性水平与无打磨技术的攻关、研究，缸盖气道从吹修到只吹不修发展到今天不吹不修，达到国际先进水平，同时自制模具价格比国际价低80%，比国内市场价低30%～40%，更具竞争能力，也彻底打破了洋人垄断四气门气道核心技术的局面。此外，池昭就成功开发了国Ⅳ、国Ⅴ的气道模具，成为玉柴气道模具制造的核心人物。

1994年到2004年，经过10年的打基础，池昭就开始转向模具制造技术创新。“2004年我参与了一个铝合金特种铸造模具试制项目，通过团队自己摸索，3个月内成功研制出了YC4W气缸体铝合金毛坯，打破了‘洋专家’的中国不可能在3个月完成项目的预言。这也让我和我的团队第一次获得奖项——玉柴重大科技二等奖，这个奖给予了我很大的鼓励，也是一个转折点。”

首次得奖的池昭就得到了极大的鼓励，更加痴迷于模具制造技术创新。十年的经验沉淀，让善于总结、勤于思考的他在2004年到2014年之间，完成了多项模具制造技术创新项目。2009年，池昭就带领自己的团队完成了《大型柴油机木模制作》项目的攻关、完成了《8C机体复合模制造》项目;2010年，完成《消失模试制应用》项目攻关;2011年，池昭就独创了“内木外塑复合模具”制作工艺……

2011年之前，国内技术大型柴油机都是用木模来试制和小批的，然而木模传统的模具制作技术是手工制作，精度低、易受潮变形。怎样才能改变木模的缺陷?2011年初，池昭就从金属模工段采用环氧树脂做气道模具试制材料的试验中得到启发，考虑通过改变木模试制材料的成分来解决木模的缺陷，经过无数次试验对比，2011年12月，池昭就的团队成功开发了数控加工制作木模及其相应的木料应用，推出了“内木外塑复合模具”制作工艺。“内木外塑复合模具”制作工艺为国内首创，申请了两项专利，解决了大型柴油机模具的选材、制作工艺、高效率、高精度等难题，大大缩短了大型柴油机产品试制的周期，提高了模具的精度和产品试制的准确性。项目的开发应用为公司节约成本112万元。

经过两年多的应用和实践，池昭就通过进一步归纳、总结和升华，形成了大型柴油机铁木塑复合模具技术的创新应用。2013年《大型柴油机铁木塑复合模具技术创新及产业化》荣获了中国机械工业科学技术奖二等奖，同时荣获了第四届全国职工优秀技术创新成果三等奖。