塑料电镀，国际上在20世纪50年代已形成规模生产，我国在60～80年代也实现了工业化，当时主要用于纽扣、带扣等小产品，要求镀层不脱皮、表面象金属一样即可。时代在发展，塑料电镀的应用也在不断扩大，由原来的小件、少量的应用发展到大件、大量的使用，从装饰性用途到功能和工程性用途等，因此对镀层质量的要求也越来越高。当今电镀质量要求不断提升的动力在于我国外资企业的发展，尤其是日本、韩国与我国的台湾省，对大陆的产品加工，质量要求的提高。当前，我国广东、浙江地区的镀件质量水平较高，其外观能与国外先进产品相媲美，达到外资企业质量的要求。但内在质量因测试手段和测试的规范还不健全而参差不齐。

2 问题

(1)外观质量。塑料电镀外观要求比金属制品的电镀面更光洁，光亮度一般都能达到，但在其程度上就有一定的差别。通常认为，较好的外观是亮中发“乌黑”，光亮度视觉感很“厚实”。这种宏观感觉是由表面的微观状态所决定的，也就是说微观表面必须非常平整。镀层绝对不能有雾状存在，极轻微的雾状，在强光下或正视时是发现不了的，要在特定的角度和光线下才能发现，因此易被忽视。至于露塑、脱皮、毛刺、麻点和深镀差等缺陷，在电镀中是绝对不允许存在的。某些次要考核部位及反面等各部位都要有镀层包覆，且色泽鲜亮，不能发黑、露塑及有夹具拉毛印。

(2)内在质量。汽车、摩托车零件或更高档零件的电镀，在技术规格上都有一定的要求：如镀层结合力，耐铜盐乙酸腐蚀试验，热循环试验以及实地使用考验等，需装配的镀件还要有一定程度的耐变形要求。电镀工艺如果在这些方面达不到要求，就会被淘汰。

3 措施

(1)镀前毛坯质量要良好。不合格的毛坯是镀不好的，塑料毛坯比金属毛坯还要难以检查。镀好后会有“麻点”或“星点”。因此，要重视镀前的毛坯质量。首先要了解客户产品的来源，是否镀过，特别是注件，是不是第一批压注，以便确定毛坯的质量。对不良的毛坯，必须经过布轮抛光，使之达到镀前要求。目前，国内电镀质量水平较好的厂家，就是采用这种措施，其成品合格率一般可达到90%以上。当然，毛坯不经抛光也能镀出良好产品，全套注塑的毛坯表面非常光洁，注模表面光亮如镜，塑料件注出后应各个分装，决不能碰撞。

(2)前处理金属化中镀件不要碰撞。在前处理的各道工序中镀件不能碰撞，尤其在70℃左右的浸蚀粗化工序中，ABS塑料软化增加，硬度降低，如果碰撞很容易擦毛，镀后必有印点。若高要求的镀件，尤其是比较大或平面较光的镀件，绝对不允许随便放入浸蚀液中，浸蚀后用网取出清洗，要求将产品装上夹具浸蚀，直至无电解镀铜或无电解镀镍。

(3)浸蚀程度的控制。浸蚀是为了使被镀件表面状态达到适宜的要求，浸蚀不足或过度都会造成镀后产品光洁度欠佳或镀层结合力不好。镀层的光洁度一方面依赖亮铜和亮镍镀亮，另一方面也不能忽视对浸蚀程度的控制。日本很多电镀全套都在线上完成，浸蚀一般不超过3min。

(4)镀液不能浑浊。金属化方法一般是铜层或镍层，各有利弊，从操作上看，无电解镀镍比较稳定，镀速较快。此外，它还可以省去昂贵的钯盐，成本略低，但稳定性较差。镀液要保持清洁不能浑浊，防止微小粒子的沉积，否则在镀亮铜时会把微小粒子“放大”，形成颗粒毛疵。金属化后要清洗拭揩，特别是大件平面镀件，以防止粉粒存在，尤其是金属化铜层不能省去此工序。这个过程对于较大的镀件，有可能出现一些小点或小局部露塑，可采取局部修补，用银浆、导电胶或软铅芯笔修补，对提高成品合格率确有好处。

电镀铜液也应有良好的清洁度，配备连续过滤和空气搅拌，保证镀铜液澄清，以免造成镀件发毛。镀铜液还应具有良好的整平能力和分散能力，在较宽的电流密度范围操作。镀镍也应具备上述条件，还必须注意到镀层厚度，有不少厂家往往不予重视，认为后续还要镀铬，镍层厚度关系不大，只要亮铜镀亮，镍层镀白即可。其实，这样的镀件在耐蚀试验中往往达不到要求。所以，在汽车及摩托车部件的电镀中，还必须镀双层镍、三层镍或镍封以产生微孔铬，达到耐蚀试验的要求。

(5)电镀工夹具要使用合理。产品不但要有适当的导电触点，而且要有适当的紧度，既要导电良好又要夹紧，但要防止因紧夹而变形，尤其是镀后变形，试夹后取下零件无变形也不够，必须考虑到大批量电镀后的定形变形，特别是在镀镍中较高温度的变形。电镀工夹具必须绝缘良好，绝不能有镀上的粒子，否则会使镀件表面产生颗粒毛刺；镀铬后夹具必须退尽铬层，否则铬层镀铜时，铜层易成粉粒，形成产品表面的毛刺。