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【数控培训】浅析模具加工中线切割的应用2
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在实际操作过程中,为了准确地确定放电间隙,可在每次编程前,按设定的加工条件,取与模具材料相同的试件,试切割一个正方形。然后,实测其放电间隙,再计算出合理的偏移量,作为电极丝中心线(实际走丝轨迹)的调整依据。此外,模具材料不同,放电间隙大小也会有所差异。一般情况下,熔点低的材料比熔点高的材料放电间隙大些,淬火钢比未淬火钢放电间隙大些,热容量小、导热性差的材料放电间隙相应较大。

五.模具配合间隙的选择

冲裁模的凸、凹模配合间隙的合理确定,直接关系到冲裁件精度与冲裁件的断面质量,影响模具的使用寿命。根据要加工零件的机械性能的厚度,来选取模具的间隙。随着冲裁件材料由软至硬,凸、凹模的间隙逐渐增大。间隙一般可按材料厚度的10%~12%选取。通常,对于软质材料(如软铝、纯铜等),按冲裁件厚度的10%~ 12%选取间隙;对于半硬质材料(如硬铝、黄铜等),按冲裁件厚度的12%一15%选取;对于硬质材料(如薄钢板,硅钢片等),按冲裁件厚度的15%~20%选取。此外,还应根据冲裁件的形状特征、精度要求及技术条件,以及模具的结构与精度等因素作适当的微量调整。由于线切割加工的特点,线切割加工的模具,其凸凹模的间隙的选取应比常规数据略微小些,以延长模具的使用寿命,可以得到较高的零件质量。

六.冲裁模刃口实际尺寸的确定

刃口磨损对冲裁件尺寸的确定,对于凸模、凹模的刃口尺寸直接关系到冲裁件的尺寸精度,其刃口磨损后冲裁件的尺寸变大。对于落料模,零件的尺寸接近于凹模的尺寸,线切割时要求凹模刃口的实际加工尺寸应接近或等于冲裁件的最小极限尺寸;冲孔模,零件的尺寸接近于凸模的尺寸,线切割时要求凸模刃口的实际加工尺寸应接近或等于冲孔的最极限尺寸。这样,在确保冲裁件尺寸精度的前提下,有利于延长模具的使用寿命,提高经济效益。

在生产过程中,要根据模具的加工情况,采取合理的加工方法,满足模具的加工要求,模具的加工精度要根据零件的精度进行选取,在满足零件精度要求的前提下,尽量降低模具的制造精度,以降低成本,根据模具的加工情况,凸模的制造精度应比凹模的制造精度高一级。

七、线切割加工在模具中的运用

在生产中,模具使用一段时间会出现一些质量问题,要根据实际情况采取一些措施加以解决。如果模具的主要件(凸凹模)刃口部分出现裂纹,按常规要重新下料,重新加工模具,但是现在利用线切割加工工艺,完全可采用“切割镶块法”来修补模具。

为适应数控线切割技术加工模具。对模具结构设计的改进。

传统凸模通常设计成三个台阶,最小的台阶是工作刃口,中间的台是固定定位台阶,最大的台阶是防止凸模被拉出固定板的轴向定位台阶,这三个台阶缺一不可,各有其功用数控线切割加工凸模是在淬火后加工,且只能加工成上下一致的直台型凸模。根据这一特点,如果把凸模设计成直台型,凸模与固定板如何固定?传统方法有粘接和铆接,实践证明粘接不可靠。在工作中很容易脱落,铆接虽然牢固可靠,但是在淬火时凸模后部不能淬火。我们知道高碳合金钢,在空气中都能淬上一定的硬度,凸模工作部分要有高硬度,后部却不能有硬度,这给凸模热处理带来了很大的难度,显然这两种方法不是简便、经济、可靠的方法。通过大量的试验我总结出了一套完全适应数控线切割加工工艺的凸模结构。如果是较短、较窄的凸模,可以按凸模工作部分,设计成直台型,凸模的定位固定也使用同一台阶。轴向固定使用侧圆柱孔装入销子固定,这个圆柱是在凸模切割完成后,再在线切割上由外向里切割出圆柱孔,所以凸模后部有一条0.1 mm左、右的切割缝,这个缝隙在销子装入轴向固定销子压人固定板后对凸模强度没有影响。从图1中可以看出在凸模上割出圆柱孔,固定板相应的铣出半圆槽,装入销子就可以,把凸模完全定位固定。如果是较窄、较长的凸模可以再增加几个圆柱孔,具体圆柱孔直径和个数由卸料力决定。从图2中可以看出在凸模后端面设计出螺纹孔,相应把垫板加厚,装人螺栓,凸模就可定位固定。如果凸模横截面积足够大,可以在凸模后端面设计螺纹孔,用螺栓紧固,防止凸模脱落。通过这一系例的改进凸模已完全适应了数控线切割加工工艺,且结构简单,便于数控线切割加工。
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