注塑试模是根据塑料制品所设计的模具在相应的注射机上进行的。主要验证模塑出的制品是否符合设计标准和质量要求。其目的:一是验证所设计模具的可生产性,保证注射成型的最佳工艺参数。二是确定该制品注射成型的最佳工艺参数,相应的注射模具的调试经过工艺确定、流道修改和型腔处理三个大的阶段。
首先要根据注射机和制件材料的性质确定最佳的工艺条件,保证物料塑化良好,然后在确定的工艺条件下,修改流道,使得物料充填均匀饱满,最后通过修改型腔,保证制件的外形尺寸符合要求。
试模是技术管理、生产管理、经营管理的基础,它为生产的全过程提供原始数据。因此,模具调试是塑料制品厂的重要生产环节,由技术人员承担这一重任。调试人员必须具备注塑设备、原料性能、工艺方法及模具结构等方面的知识和丰富的实践经验,对注射成型工艺十分熟习,对注射机的传动调整操作自如,对模具结构清楚,有时打开模具,不通过试模就能指明模具存在的问题、不必要上机调试。如模具定位圈尺寸同注射机模板定位孔是否吻合,喷嘴球体R和喷嘴孔径与模具的主流道套及孔径是否吻合,流道尺寸、形式、浇口大小、位置等问题在试模前很容易被发现。调试过程中的问题,能够及时反应并处理。长时间认真地试模和经验积累,必然有利于模具设计和制定成型工艺水平的提高[1-4]。
1模具调试传递程序
注塑模具调试传递过程[1]是先由技术部门编写模具调试程序表,转交给生产计划或新产品开发部纳入工作计划,按计划要求准备原料、工装或零部件、嵌件、工具等。检查注塑机的配备是否合理,就可通知模具调试部门实施。
2模具调试前的准备
2.1图纸检查
模具调试必须按对外协作部门或生产部门下达的模具调试通知单,开始准备。第一步是图纸的审核,这里指的图纸有二份,一份是模具调试的产品图纸,一份是模具图纸。根据产品图纸了解产品要求的材料,几何尺寸,功能和外观要求,如颜色、斑点、杂质、接痕、凹陷等。根据模具图纸可以了解到模具调试选用的设备,技术参数同模具要求是否吻合,工具及附件是否齐全。把图纸审理后传递到下道工序。
2.2设备检查
检查所使用设备的油路、水路、电路、机械运动部分,按要求保养设备;检查设备的技术参数:定位圈的直径、喷嘴球体R的大小、喷嘴孔径、最小模具厚度、最大模具厚度、移模行程、拉杆间距、顶出方法等都要满足试模要求,作好开车前的准备工作。
试模设备应该同将来生产时的机器相一致。这是因为设备的技术参数同试模产品的技术标准有联系,温度的波动、压力的变化幅度、空循环的时间以及机械和液压传动的稳定性等都会影响产品的质量。采用大合模力的设备试模,调换到小合模力的注射机上,成型条件有可能需要改变
|
